Nel campo della misurazione delle perdite sono attualmente note e ampiamente diffuse due tipologie di strumentazioni a caduta di pressione: quelle a calo assoluto, o relativo, e quelle a calo differenziale a pezzo campione.
Seppure la qualità della misurazione dei due tipi di apparecchiature venga descritta e catalogata in normativa, non sempre risulta essere netto e ben definito il campo applicativo di uno o dell’altro metodo, tanto che nella maggioranza dei casi pratici i due sistemi si sovrappongono tra loro.
Questo anche perché nel tempo, le tecnologie e le componentistiche si sono evolute; le schematiche di base si sono arricchite diventando sempre più performanti, sia nel software di gestione, sia in quanto a varianti, opzioni e moduli pneumatici non previsti nelle circuiterie originarie. Volumi campione, regolatori elettronici, capacimetri, generatori di depressione, main fold, case isobarici o coassiali, si sono aggiunti alle apparecchiature al fine di migliorarne l’efficacia e l’affidabilità.
Una delle varianti circuitali che ora incomincia diffondersi è la tecnologia duale.
Questo nuovo sistema, chiamato anche Dual Absolute Leak Tester, non si colloca nella lista di optional e tantomeno in una zona mediana tra le due precedenti tipologie di misura, bensì apre nuovi orizzonti, migliorando la qualità della misurazione e semplificando le due precedenti tipologie di base già esistenti.
Se storicamente i sistemi differenziali nascono con il duplice scopo di aumentare la risoluzione del calo di pressione e di compensare l’andamento termico del pezzo in misura, è pure vero che nel tempo la tecnologia è migliorata esponenzialmente in termini di acquisizione di strain gauge e trasduttori elettronici, incrementando parallelamente la qualità dei sistemi a calo assoluto.
Un parallelismo tecnologico è possibile farlo nel settore della misurazione del peso, confrontando le bilance a spinta o dinamometriche con quelle ad asta tipo stadera a pesi campione. Seppure le bilance a comparazione possano sembrare di precisione infallibile, nel tempo questi sistemi hanno lasciato spazio alla misurazione a ponti estensimetrici, la quale, grazie all’elettronica, ormai da vari decenni ha sorpassato sia per precisione che per semplicità di utilizzo ogni altro precedente sistema meccanico, riducendo costi, manutenzione, parti meccaniche e aumentando l’efficienza e l’affidabilità.
Analogamente a un sistema di misurazione a dosaggio gravimetrico, anche in un sistema di misura delle perdite a calo di pressione il fattore risoluzione di misura gioca un ruolo chiave nella qualità applicativa, forse ancor più della caratteristica di accuratezza globale a lungo termine.
In termini numerici, facendo riferimento ai dati tecnici presenti sul web dichiarati dai vari costruttori di leak testers, si evince che lo standard oggi diffuso è garantire una risoluzione di 0,1 Pa fino a 16 bar per sistemi differenziali, dato che si riduce a 3 bar per i misuratori a calo assoluto.
Questo significa che installando un trasduttore, ad esempio con scala a +/- 50 millibar, in un sistema differenziale e comparandolo con la pressione diretta di un misuratore a calo assoluto avente scala massima di 3000 millibar, le due misure in termini di risoluzione del Δp/Δt funzionano allo stesso modo. Se invece installassimo un trasduttore da 6 bar nel sistema assoluto, la risoluzione peggiorerebbe del doppio, ovvero raddoppiando a circa 0,2 Pa per divisione.
Considerata l’esiguità del beneficio in termini di acquisizione, è chiaro che i sistemi differenziali, alla luce della maggiore complessità meccanica, concorrono ad apportare benefici soprattutto sulla compensazione della misura in termini di temperatura e stress meccanico del pezzo, piuttosto che in termini di precisione del calo di pressione.
Considerazioni tecniche
Più nel dettaglio, su questo aspetto legato alla risoluzione è necessario soffermarsi per alcune considerazioni puramente tecniche.
La prima è che, nella pratica delle migliaia di applicazioni risolte da ForTest, circa il 90% è all’interno della pressione di 6 bar, mentre il 60% entro i 3 bar di collaudo. Quindi, seppure già minima la differenza di benefici, in oltre un caso su due non vi è alcun giovamento, nemmeno teorico, in termini di risoluzione nell’uso di un misuratore differenziale.
Inoltre, nelle applicazioni oltre ai 6 bar è sconsigliabile impostare un Δp/Δt di soglia di perdita prossimo al termine di risoluzione del misuratore. Anzi, è evidente che maggiore è la pressione di test più aumenta proporzionalmente il calo da misurare. Nella realtà, a pressioni maggiori di 8 bar è fortemente sconsigliato impostare Δp inferiori a 100 Pa; in regimi di questo tipo disporre di una risoluzione di 0,1 o di 0,2 Pa non cambia nulla, se non pubblicitariamente.
L’utima considerazione è che questi dati di risoluzione sono in genere misurati sullo zero, cioè comparati con primari alla pressione ambiente. In pratica poco si sa, se non con trial di laboratorio eseguiti con fughe e volumi campione alla reale pressione di test, dell’effettivo comportamento in termini di isteresi di risoluzione. Vale a dire che qualsiasi membrana, sia assoluta che differenziale, sottoposta a una pressione di offset (o di modo comune nel caso dei differenziale) è inevitabilmente sottoposta a un “noise” meccanico e a uno stress che nelle condizioni di certificazione non si considerano.
Ovviamente la qualità del trasduttore differenziale, essendo il “cuore” di questi sistemi, definisce in gran parte la qualità metrologica dei dispositivi in commercio nonché l’affidabilità in termini di robustezza ai picchi di pressione e di compatibilità a umido o contaminanti dell’aria di test o presenti nei pezzi in collaudo.
Se negli anni la tecnologia della trasduzione e digitalizzazione dei segnali di forza e pressione ha ravvicinato notevolmente le caratteristiche dei vari sistemi di misura, almeno in termini di risoluzione, è altrettanto vero che le problematiche in termini “fisici” di compensazione delle variazioni termiche e meccaniche sono rimaste le medesime. È in questo scenario che i sistemi differenziali giocano tuttora un ruolo di primissimo piano.
Analizzando le misure di calo di pressione differenziali simmetriche, comparate cioè a pezzo campione, abbiamo tuttora due casi, tra loro opposti, dove i leak testers assoluti sono svantaggiati. Si tratta dei casi di prove su pezzi di volume molto piccolo ad altissima produttività (tyre valve, raccordi, componenti biomedicali, ecc.), dove il tempo ciclo la fa da padrone e la velocità di misura è un parametro preponderante, e dei casi di grandi volumi di test, dove le derive elastiche e di temperatura incidono in modo troppo evidente per non venire compensate.
In realtà, in entrambi i casi, sistemi alternativi di misura hanno evidenziato soluzioni più idonee rispetto ai misuratori differenziali. Ad esempio, sistemi in recupero compliance o intercettazione in campana per i piccoli volumi e mass-flow per pezzi di grande taglia.
L’attuale ricerca viene però condotta nell’ambito del miglioramento di applicazione dei sistemi differenziali. In questa visione, il bilanciamento tramite pezzo campione è ciò su cui ci stiamo concentrando. Anche perché i concetti esposti di misura assoluta, differenziale e duale sono in realtà trasversali alle varie tipologie e applicabili in modi differenti ai principi fisici dei trasduttori usati.
Misure su pezzi di piccolo volume
Per quanto concerne le misure su pezzi di piccolo volume, nell’ottica di contenere i tempi di test (per esempio 1,2s totali ciclo start-to-end, 1cc di test, leakage = 10 cc/h @ 2bar) e per quanto la misura assoluta goda di una elevatissima gamma dinamica e non richieda i lunghi tempi di stabilizzazione viceversa richiesti dai differenziali, si nota che il bilanciamento “meccanico” del trasduttore differenziale è in realtà ancora più immediato e rapido dei sistemi duali.
Questo vuole significare che con tempi così ristretti (in genere 100/200 ms) di durata di acquisizione del calo Δp/Δt, anche piccoli sfasamenti del segnale delle due membrane, o risonanze di esse, comportano grandi errori complessivi sulla misura. Tali errori sono in realtà inesistenti quando si contiene la banda passante al di sotto di 100 Hz sulle pendenze dei segnali, cioè con tempi di Δp/Δt superiori al mezzo secondo. Ad ogni modo, in questi casi “ultra fast” in applicazioni di micro volumi si privilegiano certamente tradizionali circuiti pneumatici differenziali, seppure rivisitati con micro valvole, trasduttori e tubi di dimensioni ridotte il più possibile.
Considerando che in queste particolari condizioni di micro volume il calo di pressione che si viene a creare in caso di perdita è sempre di grande entità, l’applicazione di trasduttori anch’essi di basso volume morto quali ponti MEMS o a stato solido, anziché trasduttori capacitivi, semplifica le problematiche di rottura e affidabilità oltre a garantire una grandissima dinamica dell’elevata scala di misura, seppure con una più limitata risoluzione.
Si tratta del caso opposto alla misura di pezzi di grande volume, dove è necessario disporre di misure il più stabili e immuni da ogni tipo di rumore e derive, pure a discapito della banda passante. Qui la risoluzione e la stabilità in misure fino a 60/120 secondi sono le caratteristiche peculiari.
In tutti i casi di misura “diretta” è bene ricordare che il rapporto con la fuga è sempre inversamente proporzionale al calo di pressione Δp/Δt. È in questi casi che conviene aver messo a disegno tutti i bit di conversione possibili che la componentistica AD offre, oltre che maggiori filtri e immunità EMC.
Misure su pezzi di grande volume
Rispetto alle condizioni di pezzi di piccola taglia, risulta ben differente lo scenario fisico e pneumatico della misura di pezzi aventi grandi volumi, ovvero nei casi dove siano richieste sensibilità spinte, già da taglie superiori ai 250 cc. È in questo ambito che tutti i costruttori di apparati di misura, incluso ForTest, hanno ricercato sistemi in ausilio all’uso di pezzi campione di riferimento.
Grande parte della tecnologia basata su algoritmi software prevede la caratterizzazione delle prove considerate “buone” ovvero entro una banda di estrema sicurezza, così da ricreare in modo “anti-transiente” un offset dinamico e poter regolare continuamente una Compensazione Dinamica di Offeset sulla misura (DOC). Tutti sistemi già ampiamente utilizzati quali algoritmi di auto zero dei più diffusi sistemi di pesatura, che in realtà solo in parte si adattano alle più ampie problematiche dei complessi processi di leak testing.
Lo svantaggio di questi sistemi e soluzioni alternative
Il principale svantaggio di questi sistemi di correzione di offset è legato all’incapacità di scindere e correggere uno a uno i vari errori. Per quanto efficaci, queste compensazioni automatiche riescono a fornire ausilio se usate in piccole percentuali del set point in quanto servono al solo scopo di rincorrere lente/lentissime variazioni di errore. In genere, invece, la misura complessiva viene corrotta da svariati fenomeni spuri dovuti alla sovrapposizione di più fattori quali movimenti meccanici, stress dei materiali, elasticità dei raccordi di connessione ai pezzi e solo in parte dalla variazione di temperatura ambiente.
Altri sistemi ampiamente utilizzati consentono di campionare tramite sonde di temperatura l’andamento dei fattori ambientali, creando una compensazione dell’offset in termini di Pa/Grado Centigrado (DOCT). In questa modalità, dopo un periodo di analisi di prove pratiche in produzione, cioè di acquisizione in formato Excel delle misure correlandole con le temperature misurate, si introduce un fattore di correzione alla misura al fine di compensare le oscillazioni di temperatura.
Per quanto più laboriosi in fase di messa a punto, questi algoritmi hanno il pregio di limitarsi a compensare il solo fenomeno termico e quindi di scongiurare un eccessivo accumulo di fenomeni da correggere.
In tutti i casi, un bilanciamento tramite un pezzo campione o un emule di riferimento aiuta notevolmente la stabilità e la ripetibilità di misura, se non altro in termini di acquisizione delle condizioni termiche ambientali.
Occorre tenere a mente che i misuratori di perdite differenziali vengono usati comunemente in tre configurazioni pratiche, le quali genericamente si possono sintetizzare in:
Differenziale asimmetrico, quindi con lato di riferimento ostruito da un tappo. Si tratta di una semplificazione in fase di installazione tanto da renderlo equivalente a un sistema assoluto.
Differenziale a zero centrale, inteso per misurare due pezzi per volta.
Differenziale simmetrico, il vero comparatore bilanciato, dove cioè il lato di riferimento è connesso a un pezzo campione ermetico.
Analizziamo ora i benefici dell’utilizzo di pezzi campione di riferimento nella varie modalità.
Di questi tre lay-out di utilizzo, quello simmetrico con pezzo campione risulta essere il metodo che fornisce le risposte migliori in termini di precisione, ripetibilità e soprattutto reiezione al rumore generato dalla temperatura e dallo stress meccanico.
Applicazioni a micro volumi
Nelle applicazioni a micro volumi, dove quindi la preponderante massa termica e gli elementi dilatanti sono in pratica i tubi di connessione al pezzo, l’utilizzo di un circuito di reference il più simile possibile al lato di misura consente di bilanciare perfettamente il sistema e correggere, oltre che la temperatura, anche la dilatazione dei due lati del circuito (Test e Reference), visto che pezzi in collaudo così piccoli in genere sono rigidi. In questi casi un semplice tubo identico sigillato sul lato di riferimento e di pari lunghezza a quello di connessione al Test è più che sufficiente per ottenere sia ottime ripetibilità che drastiche riduzioni dei tempi di assestamento. Nel caso di pezzi metallici un raccordo cieco quale tappo all’estremità del tubo di riferimento assicura una funzione di “cattura della temperatura” migliorando ulteriormente l’applicazione.
Applicazioni a volumi maggiori
Questo discorso non più vero nel secondo caso di utilizzo di un misuratore differenziale, ovvero nelle applicazioni più frequenti di collaudo di particolari con volumi già più grandi dei volumi morti dei tubi di collegamento. A complicare lo scenario, già di per se complesso, nascono i problemi legati allo stress meccanico dei pezzi e alla generazione endogena di temperature parassite quando si ripetono prove sul medesimo particolare.
Si nota infatti, negli usi pratici di pezzi campione e in controtendenza alla compensazione di misura desiderata, che la varianza di volume dovuta alla dilatazione dei due particolari in prova introduce a sua volta errori sulla misura. Si consideri che in un sistema a calo di pressione differenziale, comunemente inteso per produzioni industriali a elevata cadenza di operatività, la dilatazione meccanica del particolare in prova sarà limitata alla sola operazione di misura, mentre lo stress meccanico sul pezzo campione di riferimento si accumulerà per tutto il tempo di utilizzo dell’apparato a un numero indefinito di volte, portando a tutti gli effetti a una deriva continua del comportamento dei due pezzi già dopo 15/30 minuti di lavoro a regime costante.
In questi casi non è più preponderante la sola dilatazione dei tubi o dei circuiti interni alla strumentazione, come nei casi di applicazioni su micro volumi, ma sono i pezzi stessi a creare l’errore di ripetibilità.
Analogamente, per effetto della continua pressurizzazione e svuotamento del solo pezzo campione di riferimento, si ha un crescente accumulo termico tale da innescare fenomeni endogeni che vanificano in gran parte la compensazione della misura, creando delle derive non desiderate.
In pratica, da rilevamenti empirici è emerso che un particolare metallico di volume di 300cc sottoposto a una pressione di 2bar relativi, necessita di almeno 20 minuti per di ristabilire le condizioni di elasticità e temperatura di quiete, ovvero per ripresentarsi entro un margine di ripetibilità del 10% rispetto alla prima prova eseguita.
Per tale motivo si è introdotto, nel tempo, il concetto di ripetibilità apparente nell'uso di misuratori di perdite a calo di pressione differenziale, ovvero quel fenomeno di buona ripetibilità nell'eseguire misure ripetute sul medesimo particolare, stabilità di misura però poi non mantenuta durante l’utilizzo pratico in produzione.
La nascita dei sistemi assoluti duali
Per ovviare a tutti questi problemi di derive e stress dei pezzi reference sono nati i sistemi assoluti duali. In una prima versione, o meglio nelle fasi di sperimentazione, tali sistemi si presentavano come semplici kit di espansione e modifica a normali apparati sia assoluti che differenziali. Tramite una valvola pneumatica a tre vie si è poi introdotta una procedura di campionamento, ovvero “autoapprendimento” di DOC in forma automatica, con frequenze di tempo abbastanza veloci da inseguire l’evoluzione della temperatura ambiente, ma lasciando il sufficiente tempo di quiete al lato di riferimento per ritornare alla condizione iniziale di elasticità, cioè la reale condizione di elasticità da confrontarsi con i pezzi di produzione in collaudo.
Gli stessi sistemi sono sporadicamente usati da vari i costruttori, per campionare tramite ugelli campione i fattori ambientali (Tamb e Pamb) e compensare in modo pratico misure di portata volumetrica.
Nel caso della misura di pressione, nel tempo si è constatato che, grazie a una fortunata concomitanza di fattori positivi e tutti nello stesso verso di miglioramento ed economia di prodotto, la creazione di due rami simmetrici di misura assoluta tra loro indipendenti ma governati da differenti modalità software ha portato a un impareggiabile miglioramento di tutte le tipologia di misura.
Come intuibile, oltre a migliorare la misura simmetrica, si è infatti scoperta la possibilità, grazie differenti modalità di gestione delle prove, di migliorare sensibilmente sia la misura a zero centrale che quella di tipo asimmetrico.
Considerato da sempre il sistema più “povero”, grazie alle migliorie di acquisizione e trasduzione già esposte i misuratori a calo assoluto hanno raggiunto una sempre maggiore popolarità, affiancandosi ormai comunemente sia a differenziali che a mass flow.
Tale successo è in gran parte dovuto, oltre che alla reale qualità della misura, anche a un’enorme semplicità, robustezza e affidabilità di manutenzione e uso rispetto a qualsiasi altro leak tester presente in campo industriale.
Ben lontani ormai dal concetto basico di plc, valvola e trasduttore di pressione, tramite il metodico sviluppo nel tempo di hardware e firmware si è riusciti a ottenere macchine precise e versatili, con un approccio più immediato alla procedura di leak testing.
È infatti necessario ricordarsi sempre l’ambito di utilizzo di questi apparati (che non è in genere il laboratorio ideale e con condizioni sterili) nel quale anche le cose semplici molto spesso si complicano con enorme facilità.
Seppure apparentemente meno sensibile sulle piccole scale rispetto ad altri sistemi, l’alta dinamica durante le fasi di assestamento e misura del calo assoluto e l’assenza di limiti nelle alte pressioni ne hanno consacrato l’applicazione in campi sconsigliati ai misuratori differenziali e ai mass-flow. Per esempio, nel campo biomedicale dove, oltre alla affidabilità della pneumatica e alla necessità di sterilità e non contaminazione dei pezzi in prova, le elevate oscillazione dei materiali elastici usati quali sacche o set trasfusionali hanno definito come standard questi sistemi a svantaggio degli altri.
Ovviamente, potendo disporre di una completa gamma di soluzioni tecnologiche e di metodi di misura differenti, spaziando da gas traccianti a micro flussi, da sistemi in recupero a cali di pressione, l’approccio con l’applicazione prevede sempre la soluzione più idonea, in primis in termini di scopo e ambito di utilizzo, poi di sensibilità e in ultima di tempo ciclo richiesto.
Vantaggi dei misuratori di tipo assoluto
Rimane il fatto che l’applicazione di un sistema a calo assoluto, ove possibile, ha sempre il fascino dell’“installa e dimentica” mentre ogni altro metodo a doppio sensore richiede qualche attenzione in più in ambito metrologico, a causa della doppia misura. Periodicamente è infatti richiesta una più attenta verifica e un controllo di deriva oltre che, come in ogni caso, una doppia certificazione. Per esempio nei casi di flussimetri mass-flow (i quali hanno comunque ridotto e semplificato le casistiche di interventi legate ai sistemi capillari) è sempre necessario controllare la qualità dell’aria usata e lo stato di pulizia o degrado dei sensore di misura.
In particolare, nei sistemi a calo differenziale, l’usura e lo sporco nelle valvole di equalizzazione risulta inevitabile a causa dello scarico necessario a preservare la vita del trasduttore di misura, mentre la pneumatica è molto più sensibile e sofisticata di ogni altro sistema a confronto.
Per quanto, nel tempo, sia l’ingegnerizzazione pneumatica e meccanica che le procedure di verifica e calibrazione periodica di tutti i sistemi si siano evolute drasticamente, risulta evidente anche a un semplice sguardo che tutte queste tecnologie sono più complicate se confrontate a misuratori di tipo assoluto.
In questo tipo di misuratori, l’unico trasduttore impiegato è di qualità eccellente e copre tutta la scala di misura. È quindi molto robusto, non richiede forzatamente uno scarico a fine prova e può reggere a colpi di ariete causati da scarichi non sincronizzati dall’esterno dello strumento, non risente particolarmente di sporcizie ed è insensibile alla capacità dielettrica del gas usato e, entro certi limiti, alla sua umidità.
Inoltre, la pneumatica semplice prevede l’utilizzo di componenti per lo più commerciali, oil e silicon free, se necessario forniti con certificazioni per applicazioni alimentari, packaging e farmaceutiche. La pneumatica è quindi di semplice manutenzione e, se opportunamente progettata, a sicurezza intrinseca ovvero sempre in perdita in caso di malfunzionamento. Tutte caratteristiche difficilmente ottenibili nelle pneumatiche per sistemi differenziali, sia con schema simmetrico, che in asse master less, che a cavità isobariche. Per tale motivo, questa seconda tipologia di dispositivi richiede una manutenzione più frequente e controlli periodici più accurati.
Nei nostri differenziali T8960, per esempio, si è studiata comunque l’opportunità di uso di valvole commerciali al fine di poter usufruire dei benefici di intercambiabilità e versatilità dei modelli a calo assoluto, demandando le funzioni di equalizzazione e protezione del trasduttore non più alle componenti meccaniche, ma a procedure software e segnali PWM ad alta velocità.
Nella pratica è però difficile definire quale sistema sia più pratico all’uso. Come, per esempio, comprendere se sia meglio un diesel o un benzina. Che il futuro sia nell’ibrido?
Come già accennato, i nuovi sistemi duali non nascono dal presupposto di porsi a una via mediana tra i misuratori ora noti, ma di affiancarli e migliorarli ove possibile.
Attingendo alle caratteristiche di entrambe le tipologie ora note, essi puntano fondamentalmente a fonderne le funzionalità, semplificando e arricchendo i cicli di misura. Da un lato l’affidabilità e sicurezza dei sistemi assoluti, dall’altro l’effetto “amplificatore della perdita” dei sistemi a calo differenziale.
I principali elementi distintivi
Per quanto sia ancora presto per definire degli standard, in quanto in gran parte ancora ambito di ricerca e sviluppo dei software nelle varie modalità, si può comunque già stilare una breve descrizione dei sistemi dual absolute.
L’elemento distintivo più evidente sta nel confronto a un uso di differenziale simmetrico con pezzo campione. In questo caso la strategia è quella di campionare il pezzo di riferimento comunque in fase di misura di Test, così come in un differenziale, ma solo a intervalli di tempo tali da poter eseguire una corretta comparazione al pezzo in prova, seppure non distorcendo le caratteristiche elastiche e termiche del pezzo di riferimento. A loro volta, questi campionamenti vengono memorizzati e confrontati in modalità vettoriale alle prove in corso, creando a tutti gli effetti una comparazione virtuale fino a un nuovo campionamento.
L’evidenza di miglioramento è poi ancora più forte se utilizzato in modalità differenziale simmetrico a zero centrale, dove cioè gli attuali sistemi differenziali sono ormai completamente abbandonati, essendo considerati inaffidabili per l’incertezza della misura nel caso di perdita da ambo i lati. In questa modalità si esprime totalmente la potenza del sistema duale, potendo cioè sfruttare i benefici della compensazione simmetrica ma rendendo sicuro il sistema. In pratica, il ciclo di misura in questa modalità prevede un allungamento del tempo di test solo nel caso di scostamento dei valori assoluti rilevando un basso fattore differenziale. In altri ermini, così facendo si riesce a beneficiare sia dell’elevata immunità al rumore ambientale di stress meccanico e deriva di temperatura resa dal reale bilanciamento simmetrico, che dell’affidabile semplicità del calo assoluto.
In modalità differenziale asimmetrica il software si concentra invece nella capacità di scaricare l’aria solo quando necessario. In virtù della non necessità di salvaguardare il trasduttore, non occorre più generare una fase di scarico a fine prova, come d’obbligo per i misuratori differenziali. Questo consente di mantenere in pressione il più possibile i due lati di misura, assestandoli ed evitando le complicate meccaniche isobariche, tubi coassiali e altri artifici anti dilatanti atti a ridurre i fenomeni di elasticità interna agli strumenti. In pratica, ove possibile, la fase di scarico avviene all’inizio del test, non più alla fine e il pilotaggio avviene intercettando da parte del software quando l’operatore o il banco sta per svuotare il pezzo in prova.
In conclusione
Queste sono in sintesi le peculiarità più evidenti della nuova tecnologia qui descritta. Oltre a questi aspetti, la certificazione di misura è sempre e solo inerente a una misura relativa e nella pratica viene rispettata tutta la semplicità e l’affidabilità di in un sistema a calo assoluto.
In pratica, seppure perdendo qualche decimale di Pascal di risoluzione e con pressioni di esercizio oltre i 6 bar di test, si ottiene un’incredibile semplificazione dei più noti sistemi differenziali.
Con questa tecnologia nulla più “ruota” necessariamente attorno al trasduttore differenziale, bensì l’hardware è ridotto ai minimi termini mentre il software è in continua evoluzione.
Esortiamo quindi sia i tecnici del settore che i produttori di apparati a contattare ForTest per avere prove e maggiori dettagli e non indugiare a testare questa nuova promettente tecnologia.